6S管理是一种管理模式，是5S的升级，兴起于日本企业。6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），推行6S的目的是：提高产品和服务的质量、降低产品成本，从而利润较大化。
    旷达威德从2019年5月开始推行6S管理，为此进行了一系列的全员培训，成立了6S管理小组，制订了相应的管理制度。纵观这几年的6S管理的历程，可以分为：初创期--改善期--稳定期--持续改善期（也可称为创新期）,目前我们正处于持续改善期，要改善、要推进的方面还是很多的。2022年的1月22日曹董召开了“6S管理推进会”，他提出必须把6S管理当成一把手工程来抓，把各项管理落到实处。鉴于当前公司的发展需要，大家都需要静下来，好好回顾总结这几年来6S管理方面的情况，戒骄戒躁，固基稳本，为品牌的提升夯实基础。
    2月16日公司重新制订了《6S管理推进的办法》，明确了6S管理的分组、检查组成员、检查时间、各组的检查内容、评分标准以及年度奖罚规定。在3月8日又发布了《6S管理推进细则》，细则中明确了一、检查类别：自检（各6S组自行实施）、巡检（综合部专项实施）、联检（联合检查组实施）、抽检（联合检查组实施）。二、检查时间：1、自检、巡检每天检查（周日和节假日除外），每天看板打分，自检下午4:00前，巡检白班下班前（自检后）。2、联检：每周三联合大检查。3、抽检：每月2次，由8个检查组自行安排。三、汇总方式：1、自检、巡检打分由综合部每天及时拍照发至公司6S群。2、联检、抽检打分由各检查组长及时发至公司6S群。3、以上由纪律科汇总后每天在公司6S群及时公示。本着公平、公开的原则，合理地进行评分，以便于月度统计以及年度统计。

    从3月份正式实施来看，8个组的6S管理工作搞得有声有色，把6S管理的三个原则切实运用到每时每刻的工作中，一是“三现”原则 （以现场为中心，深入现场，改善现场）；二是“问题眼光”原则（发现问题、正视问题、解决问题）；三是“自主”原则（自主性：主动性+习惯性，持续改善）。就拿质保部的质检组来说，成品库在去年8月底完成了碳素钢产品、不锈钢产品合库管理，就是得益于日常6S管理的有序推进。今年3月至5月初因疫情的关系，物流不通畅、我们的库存曾经超过1600T，但因我们的6S管理到位，我们的产品始终能做到有序堆放，没有因为拥堵而影响日常的入库及发货。我们质检组的样板也进行自动化（电脑管理）、标准化、专人专项追踪管理，给人焕然一新的感觉。当然其他6S管理组的工作也是可圈可点，特别是综合组，他们的管理区域广，日常事务也多。在陈亮部长的带领下，分工明确，各项工作有条不紊的开展，安全管理员张涛就不用说了，6S管理群的图片每天坚持在发；综合管理部的其他成员有自己固定的管理区域，他们坚持每天上下午两次去巡查，发现问题及时解决；食堂、宿舍的6S管理也不放松。车间生产一线的切割组、焊接组、成形组、坡口研磨热处理组、探伤酸洗抛光组、设备组在吴亦平部长、袁祖强副部长、葛明峰部长助理、吴恺部长助理的共同管理下，从各个组的6S管理看板的实动率上面就能看出，大家都卯足了劲，不甘落后。

    6S管理是小事也是大事。一流的战略告诉我们：我们在做的小事、易事，都是在成就我们的大事、难事。大事和小事，只有一线之隔。不在于表面上事情的大或小，而是取决于我们的使命和担当。6S管理的持续推行，是通过训练大家的规范性来提升团队的整体素养，也是提高公司实力的一种有效的手段。想起曹董常说的那句：道阻且长，行则将至。行而不辍，未来可期！期待在年终大会，我们8个6S管理组都能获得大奖！

                                                       曹叶娣