在10月7日的WD员工大会上，杨庆高副总经理作了题为“设备保全的重要性和方法”的专题讲座，为公司规模化生产阶段的设备保全工作提供了新思路、新方法。

我们公司的各种生产设备是重要的固定资产，所有设备的总价值已经超过了2亿元，公司能否持续、高效的发展，主要取决于这2亿多的设备是否能稳定运行，而要能稳定运行，必须加强设备保全的力度。

杨副总首先阐述了设备保全的重要性。他指出，设备在使用中，必然会产生各种磨损和老化，继而会出现故障停机，会彻底打乱原先制定好的交货周期，同时有的产品正在制作过程中，若设备突然停机，会造成产品报废。所以必须加强设备保全，细化保全方法，坚持执行监督，提高设备的完好率，降低设备的突发故障率，才能确保产品的质量、产量和成本，才能利用不断老化的现有设备去完成逐年增长的生产任务。

其次，杨副总向全体员工介绍了设备保全的方法。他介绍说，目前国际上比较流行和比较先进的设备管理模式主要有2个，一个是TPM，另一个是RCM。    TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点就在“生产维修”和“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。RCM是以可靠性为中心的维修，是目前国际上通用的用以确定设备预防性维修需求、优化维修制度的一种系统工程方法，是欧美通过对设备磨损曲线和设备故障诊断技术进行了进一步的研究后发展出来的一种维修体系。目前主要应用在军工和航空上。杨副总说，目前，“全员生产维修” ——TPM更适合我们公司的实际情况。

再其次，杨副总向与会人员详细介绍了TPM的推行办法。他说，从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM； （2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业； （3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。推行TPM要从提高工作技能、改进精神面貌、改善操作环境等三大要素上下功夫。TPM特别强调设备的“三位一体”点检制，即将岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。同时，要致力于形成五层防护线，即岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检、对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策，以及每半年或一年的精密检测。这种点检制的特点，就是八“定” ，即定人、定点、定量、定周期、定标准、定计划、定记录及定流程。

会上，杨副总还着重介绍了TPM小组自主活动、TPM开展过程，以及TPM管理的九大活动——5S活动、“始于教育、终于教育”的教育训练、制造部门的自主管理活动、全部门课题改善活动和专案活动、设备部门的专业保全活动、管理间接部门的事务革新活动、开发技术部门的情报管理活动、安全部门的安全管理活动、品质部门的品质保全活动，以及九大活动之间的内部联系。

   杨副总最后在大会上介绍了推行TPM的五个阶段，即初期清扫、困难点/发生源对策、总点检、提高点检效率（目视化管理）以及自主管理体制建立。他指出，对设备的使用与维修进行全面的、合理的控制，就是要使每台设备的综合效率达到最高，推广TPM的目的就是为了最大限度地降低施工成本。