前一段时日，公司接到一笔业务订单---50枚锥体封头。封头尺寸不大，规格也比较常规，外径610mm，材料也并不特殊，按照常规的制作方式，是可以顺利按期交货的。
    这批产品要求在锥体卷制之后，再压出上口直边。但是计划远比变化快，现实情况也存在诸多困难。由于该批封头数量较多，公司现有任务重，其他产品交期急，这批锥体封头恐不能很好地满足客户交期要求，况且封头经卷制之后再制作上口会削弱与锥体的一致性，焊缝也会影响锥体封头的最终成品的外观。所以，经公司技术人员及现场关键人员集思广益的仔细论证，决定采取另一种组合压制工艺来制作这批封头。
    常说“好事多磨”，按新工艺来制造锥体封头过程中，又遇到新难点，锥体小口只有58mm，这个数值大大的提高了锥体成型的难度。待该锥体封头合同下单之后，技术部门随即下单制作该锥体封头的压制模具。第一次试制便成功成型，仅封头底部略有开裂迹象。但这次下料尺寸偏大，这是个致命的问题，因为这导致封头压制过程中的减薄量大大增加，而小口如此小，很容易将封头压制开裂。第二次，我们缩小下料尺寸后试制，但在底部出现了很明显的伸缩缝，这意味着用单一方式成型，往往难以得到令人满意的结果。第三次试制时，采用多种组合工艺进行了多次压制，以避免明显的压制痕迹和底部的伸缩缝，最终得到了母线直，尺寸稳定，板厚符合要求，外观漂亮的封头，并按期交至客户手里。
    通过这次压制，可以看到公司的成形技术在不断总结、积累和提升，遇到困难时我们不是消极坐等，而是主动作为，积极寻求方法，找到出路，给客户及时解决了难题，也为企业带了良好声誉，让我们威德人倍感欣慰！我们也定将再接再厉，创造出更多优质的封头！